飞机、列车等交通工具的正点到达，不仅事关约定双方诚信，更是对社会秩序的维护与遵守。如今，这种社会生活中的法则被轨梁厂精益管理所引入，“准时化”变身管理新角色，而它对生产的拉动作用也正呈现诸多新看点。
看点一：ERP??“正点到达”更智慧
5月13日，包钢轨梁厂轧制两种钢轨，一种是时速200公里以上的每米60公斤百米钢轨，另一种是吊车钢轨。如此频繁地更换品种一则能看出轨梁厂的繁忙，同时也体现出市场下行期包钢轨梁材的逆市效益。
10时37分，轨梁厂生产部副部长孙明朝电脑上“一号线生产数据实时查询系统”显示，一号线正在轧制第54支钢轨。孙明朝说，生产线的各类情况一目了然。轨梁厂生产百米钢轨的速度平均每小时23支，今天略有加快的原因是要为下午生产吊车钢轨换工具腾出时间，如果扣除这些因素，百米钢轨应该是“正点到达”。
将换工具时间也纳入生产系统精确计算，得益于轨梁厂建立的ERP（企业信息管理系统）。当销售公司合同订单传递至轨梁厂后，轨梁厂将按照合同交货期、物流周期等快速排产，制定向炼钢厂要材计划，整个准备时间必须在3天之内完成。孙明朝说，从合同到轨梁厂、再到炼钢厂，三者之间形成了下游向上游的拉动。当钢坯进入轨梁厂后也就进入了ERP程序，ERP已经是轨梁厂精益管理另外一副“大脑”，精算功能为效率、效益的双提升提供了“智力”保证。
说话间，电脑界面显示刚才的“第54支”钢轨变成了“第55”支。记者注意到，系统同时显示出炉号、钢质、品种、班别、生产日期等信息。孙明朝说，一旦出现异议，系统留存功能还能实现产品的“可追溯性”。
看点二：现场监控??“正点到达”更精确
11时17分，记者来到一号线生产调度室，墙壁上24个监控画面锁定住整条生产线的各个关键环节。调度长徐贵龙告诉记者，现在正在轧制当天的第70支百米钢轨，经记者估算，“正点到达”基本准确无误。
徐贵龙说，轨梁厂属连续化生产，整条生产线布局很长，单靠人腿往来检查已经落伍，在线监控可以在第一时间发现现场故障，快速解决问题。
“时间就是效率，效率就是财富”。这种精益管理理念已在轨梁厂职工思想中扎根。新理念推动下，消除“时间浪费”已成岗位自觉。换辊、备钢、判定故障原因、调度指挥检修队伍等一系列现场指令，都由这里发出。长时间的现场磨练，让徐贵龙早已没有了指挥滚滚“长龙”的激动，准时、准确的现场管理让他必须心归沉稳，在处理事故时指挥若定。
49岁的徐贵龙告诉记者，除了现场监控的硬件保证外，严格的工艺、质量标准也是准时化拉动式生产的保证。以往靠经验判定的时代已经过去，只有认真执行反复细化后的标准，产品质量才能无误。
看点三：考核杠杆??“正点到达”更准时
市场风向标促使公司生产组织原则向“以市场为导向，以利润为中心”发生转变。钢轨合同饱满的这枝独秀，让公司准时化拉动式生产试点，在炼钢厂5号铸机与轨梁厂1号线之间酝酿成型。但轨梁厂正趋于达产的2号线上的职工，也在接受着管理新概念的点滴渗透。
2号线矫直机换辊班班长樊晓彤对那次扣罚刻骨铭心。一次换大型工具，由于樊晓彤所在班组影响时间达3小时，导致生产计划无法按时推进。轨梁厂给予从部长到班组成员共计1万元的经济处罚，而他同时面临待岗1个月的“处分”。
樊晓彤回忆说，当时时间概念不足，造成现场准备无序。从那以后班组也开始学习管理知识，按照固化的标准程序事前准备，换工具时间不断缩短，最快的一次28分钟搞定，比德国西马克标准还快了2分钟。
樊晓彤所在的精整区并不是2号线的中心，但快速反应显然已对中心区——热轧区形成拉动。精整区技术主管王琨对记者说，2号线热轧区、精整区之间为“硬连接”设计，由于中间没有缓冲，准时化尤为重要。轨梁厂设定2号线热轧部全月故障时间只有17小时，全线11个重点工艺、102个环节“共享”这短短的17个小时，必须对故障时间“负分解”，制定并执行事故预案，用准时化、标准化的精益管理手段带动2号线快速达产。
