高速钢轧辊的使用

　　高速钢轧辊含有大量W、Mo、Cr、V、Co等合金元素。高速钢轧辊的硬度、抗热裂性、耐热冲击性均优于高镍铬铸铁轧辊，而其耐磨损性是高镍铬铸铁轧辊的4-5倍，因此高速钢轧辊在热轧生产中得到很快推广。高速钢轧辊的使用中要注意以下方面：

　　1、辊面温度控制

　　高速钢轧辊热膨胀量大，轧温分布不佳易产生不均匀热膨胀和氧化膜异常脱落，影响轧辊的热凸度和辊缝精度。影响高速钢轧辊氧化膜和热凸度的关键因素是轧辊辊面温度。

　　因此理想的轧辊冷却方式、缩短辊面处于高温状态的时间，是控制辊面的氧化膜厚度、控制热凸度、减少热裂纹的重要手段。热轧过程中轧辊的瞬时接触温度为600-750℃，辊面从接触弧出来后，必须尽快将温度由700℃降至300℃以下，以防止进一步氧化。轧辊经过瞬时高温接触区后，快速工作在100%水冷环境中有利于形成具有最佳保护性能的氧化膜。通过优化轧辊冷却水分布，如加大出口侧冷却水量、加大轧辊中部的冷却水量、降低冷却水管高度等措施能够明显降低辊面温度。

　　2、控制轧辊裂纹

　　高速钢轧辊轧槽在使用过程中，由于热疲劳引起轧辊表面热裂纹难以避免，但出现热裂纹后仍继续使用，或修磨时未将裂纹彻底修磨干净，则在进一步使用过程中裂纹会继续扩展，出现掉肉。因此，高速钢轧辊使用过程中，关键要控制好轧辊的使用条件和对轧辊的维护保养。

　　3、换辊、换轧槽操作

　　当生产使用高速钢轧辊出现卡钢或堆钢在轧槽上时，应立即停水，迅速将上辊抬起，使轧材离开辊面并同时将堆积在下辊上的轧材立即移开，使受热的轧槽在空气中自然冷却，事故处理后重新生产时，必须换槽，而且要隔2-3个槽，绝对不允许冷却水冲到或流到受热的轧槽上，如确实无法避免而又不能换槽，则必须换辊，待其自然冷却后再重新装机使用。

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